El proceso que presenta fallas críticas de optimización es el registro del consumo de polietileno (PE) en el área de revestidos. Este material, aunque se considera un commodity, es un insumo esencial para proteger la integridad estética del acero personalizado para clientes de industrias exigentes, como la de línea blanca.

 

La eficiencia operativa se ve afectada por un método de medición que no cuenta con instrumentos de precisión. Actualmente, el operador estima el consumo de forma visual, midiendo el radio del rollo sobrante con base en su experiencia. Esta información se registra primero en hojas de papel, lo que genera un alto riesgo de error humano y duplicidad de tareas antes de que el dato llegue al sistema.

 

Existe una brecha temporal significativa entre el consumo físico y su reflejo digital. El registro en el sistema SAP (realizado a través de la transacción MIGO con movimiento 201) no se realiza de manera inmediata; debido a la carga de trabajo o a "malas prácticas", los registros se acumulan durante varios días para ingresarse de forma consolidada. Esto impide que la empresa tenga visibilidad del inventario en tiempo real.

 

Este desfase de datos afecta directamente a los programadores, quienes dependen de la exactitud del sistema para elaborar calendarios de producción y gestionar compras. Las inconsistencias entre el stock físico y el digital provocan dos escenarios costosos:

• Sobrecompra innecesaria de material.

• Paro de campañas de producción al descubrir físicamente que no hay insumo suficiente a mitad del proceso, a pesar de que el sistema indicaba disponibilidad.

 

El polietileno tiene una vida útil limitada (6 a 12 meses) debido a la degradación de su adhesivo. Históricamente, al no estar lotificado de manera estricta, se ha generado material caducado que debe ser bloqueado o evaluado por el área de calidad. Sin un control digital preciso, es imposible aplicar criterios de rotación FEFO (First Expired, First Out), lo que deriva en mermas económicas y desperdicio de material.

 

Actualmente no existe una comunicación fluida entre el sistema NCA (Nuevo Ciclo Activo), que gestiona la información operativa y técnica en el piso de planta, y el sistema SAP, encargado de la gestión administrativa y de insumos. El operador debe consultar las especificaciones en NCA y luego, de manera separada, reportar el consumo en SAP.